Aprovechando que comienzan las clases y se vuelve a la rutina, voy a darle un respiro al Imperio. Y voy a contarles un cuento sobre la operación bikini…empresarial. Tiene parte de leyenda y parte de realidad. Una historia que comienza en un lugar muy, muy lejano donde se dieron cuenta de que estar esbelto, que no sobre nada y que tengan controlado lo que consumen y lo que gastan, les hará vivir más y mejor: Japón.
Hace muchos, muchos años nació un niño llamado Shakichi en una pequeña ciudad llamada Nagoya -de pequeña nada, que es la cuarta más grande de Japón, pero es que queda mejor la historia-. Vivió y creció como un japonés más, formándose como carpintero. Como buen emprendedor, creó una empresa de telas. Shakichi tenía una gran imaginación y, entre otros inventos, creó uno maravilloso: un dispositivo que detenía el telar cuando el hilo se rompía y que, además, avisaba al operario con una luz. Esto permitía que una sola persona pudiera controlar varias máquinas a la vez. Posteriormente lo denominaron Jidoka: “automatización con un toque humano”.
En 1894 Shakichi tuvo un hijo, Kiichiro, que trabajó con su padre dando un enfoque más técnico a la compañía – un tipo listo este Kiichiro-. En 1929 viajó a Inglaterra a negociar la venta de la patente de una técnica que evitaba que algo pudiera hacerse de forma incorrecta: Poka-Yoke. El mejor ejemplo de esto es el USB o la tarjeta de crédito, sólo hay una forma de hacerlo correctamente.
Pasos para conectar un USB:
1. Escoge el lado que quieras.
2. Es el otro lado.
Allí le pagaron 100.000 libras por el invento y con ese dinero inició un nuevo proyecto. Olvidé decirles que Shakichi se apellidaba Toyoda. ¿Imaginan ya cuál fue el nuevo proyecto de Kiichiro? “Toyota Motor Company”.
En aquella fábrica de telas de Shakichi, trabajaba un ingeniero llamado Taiichi Ohno. Durante la Segunda Guerra Mundial, Taiichi fue enviado a la fábrica de Kiichiro, que por aquella época fabricaba camiones para el ejército japonés.
No les tengo que contar cómo acabó Japón al terminar la Segunda Guerra Mundial pero Kiichiro no se rendía, quería impulsar de nuevo la economía de su país aunque lo tenía difícil. Los trabajadores estadounidenses eran 10 veces más competitivos que los japoneses. Así que envió a Taiichi a hacer una de las mejores cosas que saben hacer los japoneses: ver, copiar y mejorar.
Taiichi llegó a Estados Unidos dispuesto a aprender todo lo que pudiera. Se fijó en Taylor y Henry Ford, impulsores de la producción en masa. Las grandes empresas norteamericanas le enseñaron orgullosos el imperio que habían creado: todos los sistemas estaban automatizados, no había problemas de industrialización y todo crecía con rapidez.
Su disgusto fue tremendo: en Japón no disponían de los recursos, ni de la financiación, ni podían derrochar como lo hacían allí.
Volvía abatido, hundido, sin saber qué podía decirle a su jefe Kiichiro. Estaba a punto de hacerse el Harakiri cuando decidió tomar un último refresco altamente azucarado –ya que iba a morir, tampoco le importaba maltratar un poco más su cuerpo-. Fue al supermercado y caminó cabizbajo hasta el estante de refrescos. Cuál fue su sorpresa cuando, al subir la mirada, vio que la estantería estaba vacía. No había terminado de llegar a ella cuando un reponedor dejó “justo en ese instante” una nueva lata allí. No había nada antes, obtuvo el producto que quería, en la cantidad justa y en el momento exacto.
¡Just in time! -pensó Taiichi. En ese momento supo que lo que tenía que contar cambiaría la historia de la automoción (y de muchas empresas más).
Pasó del Harakiri y del refresco, cambiándolo por agua y una manzana. Vale, que sí, me lo he inventado, pero me gusta imaginar que en EEUU tienen manzanas…
Cuando llegó a Japón le explicó a su jefe todo lo que había visto. Kiichiro sólo le dijo una palabra: “Kaizen, mejora, cambia a mejor”. Cuando Taiichi contó lo que había vivido en el supermercado, Kiichiro supo que ese cambio ya se había producido.
Empezaron a analizar su fábrica incorporando lo que había aprendido pero eliminando los despilfarros que Taiichi había observado en el proceso productivo en Estados Unidos. Los agrupó en 7 términos.
Veámoslos uno a uno en un ejemplo: acaba usted de organizar una cena con amigos. Los despilfarros que le diría Taiichi que tendría que evitar son:
- Sobreproducción: no haga más cena de la que han pedido los invitados, le sobrará y se habrá esforzado más de lo necesario para nada.
- Tiempo de espera: 3 personas esperando sentadas y una poniendo la mesa hacen que se tarde más en cenar y que se enfade la única que trabaja, usted.
- Transporte: llevar vino cuando lo que le han pedido es agua, le obligará a dar dos paseos con el consiguiente cabreo.
- Exceso de procedimientos: procesos tradicionales inamovibles -mi odiado “es que esto siempre se ha hecho así”-.
– Yo es que la paella siempre la he hecho así.
– Pero oiga, lleva chorizo.
– Ya, pero a mí me gusta así.
– Pues se la comerá usted (y la tirará). - Inventario: No compre más de lo que va a cocinar. Ocupará sitio en su nevera y se acabará estropeando. Ocurrirá lo mismo con lo que cocine de más.
- Movimientos: Si el accesorio que más usa lo coloca muy alto, además del riesgo de caerse de la escalera al cogerlo, tardará más cada vez que lo necesite.
- Defectos: El reproceso es el doble de gasto que el de la producción. Volver a hacer el postre porque se le ha quemado hará que haya gastado tiempo, dinero, esfuerzo… y alegría. Con una simple alarma en el momento justo, se habría podido evitar.
¿Lo ve? Mejora el proceso del Imperio y le es útil a usted.
Con esta filosofía, teniendo en cuenta “Just in time” y algunas técnicas más como 5S por ejemplo, consiguieron desarrollar una ventaja competitiva frente a otras empresas.
La crisis del petróleo de 1973 hizo que el gobierno japonés fomentara este sistema en el resto de empresas japonesas. Consiguió quitar mercado de forma increíble a sus amigos estadounidenses.
¿Qué ocurrió? Pues que a principios de los ochenta, una comitiva de investigadores del MIT (Massachusetts Institute of Technology) viajó a Japón para investigar qué había pasado con los japoneses. ¡Si les habían dejado hundidos después de la Guerra!
Se quedaron asombrados con las técnicas que utilizaban en Japón, así que volvieron y denominaron a esta metodología de fabricación Lean Manufacturing (producción esbelta) para poder contársela al mundo. Esto quedó plasmado en el libro “La máquina que cambio el mundo” publicado en 1990.
Desde ese momento, los principios de Lean y sus herramientas están siendo aplicados y generando sorprendentes resultados en todo tipo de industria -por supuesto en el Imperio no íbamos a ser menos-.
El verdadero poder radica en descubrir siempre oportunidades de mejora, adaptándose a los cambios, dando valor a los empleados y con ello realizar productos de calidad con la mayor satisfacción del cliente y con una rentabilidad sostenible.
Que nada sobre, que nada falte, que estemos esbeltos y todo -en su justa medida- hará que vivamos más y mejor. Como ven, lo que vale para mejorar el Imperio, también le vale a usted. Cuidadín con los helados o le costará más estar esbelto. Lean thinking.
Blog: Cartas desde el Imperio
Twitter: @farmagemma
Razón: Lean thinking lleva una historia y un cuento detrás y ha ayudado a mejorar a millones de empresas.
Temática: La historia de cómo los fabricantes de coches llegaron a revolucionar el mundo de la producción. Lean thinking. Un cuento que nos deberíamos aplicar.
Antiguo alumno: Gemma del Caño Jiménez.
Especialización: Máster en Biotecnología, Investigación y Seguridad Alimentaria de la UEMC. Especializada en I+D y calidad en Industria Alimentaria.
Profesor responsable: María Cruz Rey de las Moras (Dpto. de Ciencias Experimentales de la UEMC).
